新型环保铸造缺陷修补机

金属缺陷常温修复设备，此设备的主要特点是在焊补过程中，基体不升温、不变形、无内应力，可有效地应用于已加工到标准尺寸的型面上的缺陷焊补，及要求较高的重要零部件的缺陷焊补，无潜在的变形隐患，适用于铝、镁、铜等材质。

 砂型铸件的缺陷及防止
　　1.1黏土砂铸件
　　1.1.1缺陷的类型
　　1.1.2孔穴
　　1.1.3裂纹
　　1.1.4表面缺陷
　　1.1.5铸件的形状、尺寸和重量与图纸规定不符
　　1.1.6铸件成分、组织及性能不合格
　　1.1.7铸铁车间各工序常见的缺陷及其防止方法
　　1.2呋喃树脂砂铸件
　　1.2.1常见缺陷及防止
　　1.2.2含氮树脂砂铸钢件气孔及防止
　　1.2.3树脂砂铸件气孔及防止
　　1.2.4ZF箱体铸件气孔、砂眼、粘砂及防止
　　1.2.5铸铁件大型平台变形及对策
　　1.2.6变速箱体后盖翘曲变形及解决
　　1.2.7HT300机床工作台缩松及解决
　　1.2.8球墨铸铁件表层球化衰退及对策
　　1.2.9型球铁铸件异常组织及防止
　　1.2.10汽轮机铸钢件裂纹及对策
　　1.2.11树脂砂生产20Mn5V铸钢件裂纹及对策
　　1.3典型砂型铸件常见缺陷及防止
　　1.3.1蠕墨铸件常见缺陷及防止方法
　　1.3.2球墨铸件常见缺陷及防止方法
　　1.3.3铸钢件常见缺陷及防止方法
　　1.4解决铸件缺陷的步骤和方法
　　第2章 消失模铸件的缺陷及防止
　　2.1消失模铸件质量控制
　　2.2铸铁件表面皱皮（积碳）及防止
　　2.2.1产生原因
　　2.2.2影响因素
　　2.2.3防止措施
　　2.3铸钢件增碳及防止
　　2.3.1产生原因
　　2.3.2防止措施
　　2.4反喷及防止
　　2.4.1产生原因
　　2.4.2防止措施
　　2.5气孔及防止
　　2.6铸件尺寸超差、变形及防止
　　2.6.1泡沫塑料模对铸件尺寸精度影响
　　2.6.2造型对铸件尺寸精度影响
　　2.7塌箱及防止
　　2.7.1产生原因
　　2.7.2防止措施
　　2.8粘砂及防止
　　2.8.1产生原因
　　2.8.2防止粘砂的措施
　　2.9节瘤、针刺及防止
　　2.9.1产生原因
　　2.9.2防止措施
　　2.10冷隔重皮浇不到及防止
　　2.10.1产生原因
　　2.10.2防止措施
　　2.11表面孔眼、凹陷和网纹及防止
　　2.11.1产生原因
　　2.11.2防止措施
　　2.12内部非金属夹杂物、缩松、组织性能不均及防止
　　2.13炭黑及防止
　　2.13.1产生原因
　　2.13.2防止措施
　　2.14白斑、白点、夹砂及防止
　　2.14.1产生原因
　　2.14.2防止措施
　　2.15铸件缺陷的影响因素及防止
　　2.15.1白模（模样）涂料
　　2.15.2干砂和造型设备、砂处理、真空稳压
　　2.15.3浇注系统、浇注工艺、真空度控制和停泵
　　2.16球铁管件缺陷及防止
　　2.16.1铸件缺陷概况
　　2.16.2产生缺陷的原因
　　2.16.3缺陷的分析和预防措施
　　2.17采用耐火材料空心管克服白斑白点及夹砂缺陷
　　2.17.1采用耐火材料空心管的优势
　　2.17.2种类和粘接
　　第3章 熔模精密铸件的缺陷及防止
　　3.1铸件尺寸超差
　　3.1.1模料及制模工艺对铸件尺寸的影响
　　3.1.2制壳材料及工艺对铸件尺寸的影响
　　3.1.3浇注条件对铸件尺寸的影响
　　3.2铸件表面粗糙
　　3.2.1影响熔模表面粗糙度的因素
　　3.2.2影响型壳表面粗糙度的因素
　　3.2.3影响金属液精确复型的因素
　　3.2.4其他影响铸件表面粗糙度的因素
　　3.3表面缺陷类
　　3.3.1鼠尾
　　3.3.2疤痕（沟槽）
　　3.3.3夹砂结疤
　　3.3.4机械粘砂
　　3.3.5化学粘砂
　　3.3.6橘皮
　　3.3.7蛤蟆皮（岛状凸起）
　　3.3.8皱纹
　　3.3.9鼓胀
　　3.3.10铸瘤
　　3.3.11金属珠
　　3.3.12龟纹
　　3.3.13氧化物斑疤
　　3.3.14缩陷
　　3.3.15凹陷
　　3.3.16脱皮冲砂
　　3.4孔洞类
　　3.4.1气孔
　　3.4.2缩孔
　　3.4.3缩松
　　3.4.4疏松
　　3.5裂纹冷隔类
　　3.5.1冷裂
　　3.5.2热裂
　　3.5.3缩裂
　　3.5.4冷隔
　　3.6残缺类
　　3.6.1浇不足
　　3.6.2未浇满
　　3.6.3跑火
　　3.6.4变形
　　3.6.5露芯（串皮）
　　3.6.6堵孔（断芯）
　　3.6.7并孔
　　3.6.8偏芯
　　3.6.9毛翅
　　3.6.10毛刺
　　3.7夹杂类缺陷
　　3.7.1金属夹杂物（氧化夹杂）
　　3.7.2冷豆
　　3.7.3夹渣
　　3.7.4砂眼
　　3.7.5麻点
　　第4章 压力铸造铸件的缺陷及防止
　　4.1低压铸件
　　4.1.1气孔
　　4.1.2缩孔和缩松
　　4.1.3夹渣
　　4.1.4冷隔
　　4.2挤压铸件
　　4.2.1尺寸偏差及残缺
　　4.2.2表面缺陷
　　4.2.3裂纹
　　4.2.4内部缺陷
　　4.3压力铸件
　　4.3.1欠铸
　　4.3.2裂纹
　　4.3.3孔穴
　　4.3.4条纹
　　4.3.5冷隔
　　4.3.6凹陷
　　4.3.7气泡
　　4.3.8擦伤
　　4.3.9硬杂质
　　4.3.10网状痕迹，网状毛刺
　　4.3.11顶出元件痕迹
　　4.3.12铸件变形
　　4.3.13铸件几何形状、尺寸与图纸不符
　　4.3.14合金化学成分不合标准
　　4.3.15合金力学性能不合格
　　第5章 其他特种铸造铸件缺陷及防止
　　5.1石膏型精密铸件
　　5.1.1铸件尺寸超差
　　5.1.2铸件表面粗糙
　　5.1.3气孔、浇不到
　　5.1.4铸件晶粒粗大、缩孔、缩陷
　　5.2陶瓷型精密铸件
　　5.2.1铸件尺寸超差
　　5.2.2铸件表面粗糙
　　5.3壳型铸件
　　5.3.1皱皮（又称橘皮）
　　5.3.2缩陷
　　5.3.3粘砂
　　5.3.4非金属夹杂物和气孔
　　5.3.5表面渗碳
　　5.4金属型铸件
　　5.4.1气孔
　　5.4.2针孔（长针形气孔）
　　5.4.3缩孔和缩松
　　5.4.4渣孔
　　5.4.5裂纹
　　5.4.6冷隔及浇不到
　　5.4.7白口
　　5.5铁模覆砂铸件
　　5.6离心铸件
　　5.7连续铸件
　　5.8真空吸铸铸件
　　5.8.1铸件高度不够
　　5.8.2铸件内孔尺寸不符
　　5.8.3夹渣
　　5.8.4铸件表面疵孔和凹穴
　　第6章 铸件及其加工后零件常见缺陷及修复
　　6.1孔穴
　　6.1.1气孔、皮下微气孔（苍蝇脚）、针孔
　　6.1.2缩孔、缩松
　　6.1.3砂（土）孔、砂眼
　　6.1.4夹渣、夹杂孔
　　6.1.5铁豆孔
　　6.2裂纹（热裂、冷裂、微裂）
　　6.2.1热裂
　　6.2.2冷裂
　　6.2.3微裂纹、温裂
　　6.3粘砂、夹砂、结疤
　　6.3.1粘砂
　　6.3.2夹砂、包砂、起夹子、起皮子、起格子、夹层起砂
　　6.3.3结疤、疤纹、疤拉、结疤纹
　　6.4变形、歪斜、损伤、形状尺寸重量不符
　　6.4.1变形
　　6.4.2损伤缺肉
　　6.4.3形状、尺寸、重量不合格
　　6.5基体组织疏松不合格
　　6.6切削加工造成零件缺陷
　　6.6.1工件尺寸超差
　　6.6.2工件表面损伤
　　6.6.3工件表面微变形
　　6.7铸件缺陷修复技术
　　第7章 典型铸件特种修复技术及实例
　　7.1铸件缺陷焊补技术概述
　　7.1.1常见的传统焊补方法
　　7.1.2铸造缺陷修补机的原理
　　7.1.3铸造缺陷修补机的操作工艺及修复特点
　　7.1.4铸造缺陷修补机与电焊、气体保护焊的主要区别
　　7.1.5铸造缺陷修补机与氩弧焊的主要区别
　　7.1.6铸件加工后缺陷的焊补方法
　　7.1.7非切削加工面缺陷的焊补方法
　　7.1.8铸造缺陷焊补的基本原则及焊补技术的选择
　　7.2铸件缺陷焊补实例
　　7.2.1机床导轨
　　7.2.2汽车发动机体
　　7.2.3缸套
　　7.2.4凸轮轴
　　7.2.5飞轮
　　7.2.6球面信号接收体
　　7.2.7缸体、缸盖
　　7.2.8水表壳体
　　7.2.9转向器壳体
　　7.2.10变速器箱体
　　7.2.11轧辊
　　7.2.12刹车盘
　　7.2.13排气管
　　7.2.14卫浴铸件
　　7.2.15阀体
　　7.3铸造缺陷修补胶技术概况
　　7.3.1铸造缺陷修补胶的组成
　　7.3.2铸造缺陷修补系列专用胶的种类、特点及选择
　　7.3.3铸造缺陷系列修补胶的使用工艺
　　7.3.4铸造缺陷修补胶的应用范围
　　7.4铸造缺陷修补胶应用实例
　　7.4.1电机壳
　　7.4.2旋转体
　　7.4.3泵体
　　7.4.4压盖
　　7.4.5轴承座
　　7.4.6压缩机体
　　7.4.7机床床身
　　7.4.8铸管件
　　7.4.9汽车底盘支架
　　7.4.10发动机体
　　7.4.11阀体
　　7.4.12皮带轮